平面拋光機的工件與研具隨機接觸，高點相互修整，誤差逐步減小，精度同時得到提高，可檢測工件，有針對性變動拋光位置和掌握研磨時間，保證尺寸和形狀精度，加工質量可靠。

　　1、工件出現喇叭口，主要是由于砂輪超過工件孔口的長度太多，接長軸的剛性比較差，工件的反向太慢。解決這一問題相應的措施，減小孔徑的長度，盡量做到短而粗的長軸。適當控制反向時間。

　　2、出現螺旋形痕跡，主要是由于縱向進給量太大，砂輪出現鈍化所引起的。需要減小縱向進給量，及時的進行砂輪修整，增強接長軸的剛性。

　　3、工件表面出現燒傷現象，原因是由于砂輪的粒度過細硬度過硬所引起的、研磨液的排屑不良砂輪出現堵塞引起燒傷，加工深度過大，散熱條件差所引起的，消除這種缺陷的方法，選擇選擇正確的砂輪，及時的消除平面研磨機工作面上的研磨液，修整砂輪。研磨的時候需要分為粗磨與精磨兩部分，在出現散熱條件差的時候，盡量使用冷卻液進行工件加工。

　　4、錐形孔的存在，頭架未調整好，工件冷熱收縮出現不均勻，砂輪的磨損不均勻所引起的，針對這些缺陷，需要重新調整頭架、工件在冷卻之后需要測量工件半徑，需要及時修整好砂輪。

　　5、平面研磨機加工中，工件表面不光潔，主要是由于砂輪的周圍速度比較愛低，修整的過于粗糙，加工中產生振動。需要盡可能將砂輪直徑增大些，重新進行砂輪修整，安裝砂輪需要正確。

平面拋光機工件的拋光平面一般在拋光之后進行，手工拋光平面時，拋光劑涂在拋光平板上，手持工件作直線往復運動或“8字形運動，拋光一定時間后，將工件調轉90°～180°，以防工件傾斜。對于工件上局部待研的小平面、方孔、窄縫等表面，也可手持研具進行拋光，批量較大的簡單零件上的平面亦可在平面拋光機上拋光，廣泛用于單件小批生產中加工各種高精度型面，并可用于大批大量生產，可對工件進行0.01～0.1μm切削，可獲得很高的精度和很低的Ra值，但一般不能提高加工面與其他表面之間的位置精度。使用平面拋光機加工工件的過程中，為什么要用氧化鉻作磨料研磨劑涂在研具的表面呢?由于研具和工件軟，因此拋光過程中磨料懸浮于工件與研具之間，主要利用平面拋光機與工件表面的化學作用。產生很軟的一層氧化膜，凸點處的薄膜很容易被磨料磨去，此種方法能得到極細的表面粗糙度，可加工各種鋼、淬硬鋼、鑄鐵、銅鋁及其合金、硬質合金、陶瓷、玻璃及某些塑料制品等。

平面拋光機的工件與研具隨機接觸，高點相互修整，誤差逐步減小，精度同時得到提高，可檢測工件，有針對性變動拋光位置和掌握研磨時間，保證尺寸和形狀精度，加工質量可靠。